改革开放近40年来，中国制造快速崛起，成为一张靓丽的国际名片，但也进入必须转型的十字路口。内外多重压力之下，转型“智能制造”成为越来越多制造企业的主动选择，一大批企业依靠转型重焕生机。
在近日于天津市举行的第十四届中国制造业国际论坛上，业内人士表示，当前我国制造业面临中高低端“全面承压”、智能产业生态尚未形成、专业技术人才匮乏等问题，制造业转型“智能制造”过程中面临“空心化”风险。同时，我国制造业数字化水平参差不齐，需警惕智能硬件和工业软件的盲目堆砌，带来“数据孤岛”等问题。
传统制造企业积极转型
近年来，在激烈的市场竞争中，一大批传统制造企业依靠转型“智能制造”重焕生机。
山东华兴纺织集团有限公司董事长胡广敏告诉记者，华兴纺织已有30年历史，在改革开放初期，“短缺经济”帮助企业赚到了“第一桶金”；随着市场饱和，企业仍可通过改善管理进一步发展；而当前市场同质化竞争严重，产能严重过剩，只有转型智能才能求得生存。
“棉纺业工序多、管理难度大、生产效率不稳定，数字化基础很差。”胡广敏介绍，公司结合30年生产经验，与专业软件开发商和设备厂商共同搭建了智能化系统，将传统车间改造成“智能纺纱生产线”；把业务流程用“全数据”来驱动，实现“订单驱动”的生产模式。
“转型智能纺纱以后，我们的优等品率提升了近三成，效率提高了三至四成，生产成本降低了两成，万锭用工量从80名降低到15名，订单交付周期大幅缩短。”胡广敏说。
华兴纺织是我国纺织企业积极转型的一个缩影。中国纺织工业联合会信息统计部副主任翟燕驹介绍，近年来，一些纺纱企业率先建设了具有较高应用水平的数字化生产线，形成了引领带动效应。目前全国建设纺纱数字化车间的企业已有几十家，新上项目基本都达到了数字化车间的水平。数字化车间的建设使劳动生产率大幅提升，万锭用工量已降到15人左右。
与棉纺业类似的，还有轴承制造业。轴承作为工业重要部件，被称为“制造业的关节”。
“以前中国轴承市场的高端部分被国外巨头垄断，自主品牌上千家轴承公司在中低端市场低价竞争。”瓦房店轴承集团董事长孟伟告诉记者，作为曾产生新中国第一套工业轴承的老国企，瓦轴经过持续技术改造，自身关键制造装备达到世界先进水平，智能化水平显著提高。借助国际市场“洗牌”的机会，瓦轴于2013年一举收购德国有百年历史的KRW公司。
