在研发过程中，很多技术问题都是第一次出现，只能摸着石头过河。核心零部件的研发更是让大家费尽了心思。
中交盾构机项目总工程师周骏：“油缸是盾构机的核心部件，盾构机向前推进就是靠油缸产生的推力。在这之前，都是从国外进口。我们这种超大直径的盾构机油缸那就是一个豪华轿车，50万元一根。”
“天和号”大约需要50根这样的油缸。为了实现核心零部件的国产化，研发团队卯足了劲儿，下定决心要啃下这块硬骨头。
中交盾构机项目总工程师周骏：“我们这些员工晚上11点下班是最早的。早上我基本上7点多就上班，1点钟左右下班，天天如此。通过前前后后4至5个月的实验，我们拿出了一套大直径盾构油缸的制造检验标准。”
经过近半年的技术攻关，国产盾构油缸终于问世，一根油缸的成本比进口油缸便宜了30万元。一台超大直径盾构机，由上万个大小不一的零件组成。每个国产化零件背后都是艰辛的付出。“天和号”研发经过千百次的设计、修改、检验和再修正。整台设备最终设计确认的图纸就有7000多张，叠放在一起有一人多高。
中交盾构机项目总工程师周骏：“大家当时跟我想法一样的，就是我们造了这两台，中国当时应该说是技术最先进，直径最大，难度最高的盾构机。大家当时都是有这种成就感，也就是这样一种为国争光，就是这种勇气，包括这种精神，就是说我一定要既然干了这个事，我就一定要把这件事做好。”
经过14个月的艰苦奋斗，2012年7月，我国首台超大直径盾构机“天和号”正式交付使用，两台盾构机共为国家节省了近8亿元的支出。然而，这台盾构机能经受住超级工程的检验吗？
中交盾构机项目负责人张伯阳：“最煎熬的是2013年，当时刀盘卡住了。刚好是春节前几天，我没离开工地半步，每天都在盾构机里面待着观察分析。”
刀盘在扬子江隧道的掘进过程中突然不转了，这59天是大家渡过的最艰难的日子。
中交盾构机项目负责人张伯阳：“这不光是一个企业，更是中国人的压力。你让外国人看中国人的笑话，这个压力真是巨大的，哪怕你割我二两肉我都愿意。”
经过长时间的苦思冥想，张伯阳提出了一个大胆的建议。
