产业链残缺制约了升级空间。印度手机厂虽多,但芯片、显示屏等高附加值部件90%依赖进口;汽车制造商从中国采购70%的钢铁齿轮和电子控制系统。这种“组装车间”模式导致产业附加值率不足18%,远低于中国的35%。更棘手的是制度环境的复杂性。企业在印度面临57项联邦税和数百项地方税,商品及服务税(GST)虽已统一,但申报流程仍需每月提交40页文件;劳动法规定百人以上企业裁员需政府批准,令外资在订单波动时束手无策。
频繁的爆炸事故正引发连锁反应:国际保险公司对印度工厂保费上调30%,日本东丽化学暂停在古吉拉特邦的工厂扩建,欧盟考虑对印度化学品加贴“高风险产地”标签。当生命代价成为制造业的隐性成本,所谓“人口红利”终将反噬发展成果。
印度并非未意识到问题所在。技术升级已部分启动。塔塔集团在贾姆谢德布尔钢厂引入AI巡检机器人,事故率下降60%;莫迪政府拨款100亿卢比资助化工厂安装物联网泄漏监测系统。监管改革也在艰难推进。2024年新《职业安全法》要求50人以上工厂配备注册安全工程师,但基层执法队伍不足导致新规在乡村地区几近失效。
真正的转机可能来自外部压力。全球供应链对ESG(环境、社会、治理)标准的重视,倒逼印度企业整改。阿迪达斯要求印度代工厂通过ISO 45001安全认证;苹果承诺2027年前实现所有印企供应链碳中和。这些举措推动本土企业如信实工业、马恒达等巨头加大安全投入,但中小工厂仍困于资金短缺。
更深层的矛盾在于发展逻辑的冲突。印度若坚持“低成本优先”策略,必然压缩安全成本;若要建设安全、高附加值的制造业,则需承受转型阵痛。当特伦甘纳邦的火焰尚未完全熄灭,废墟之上的拷问依然尖锐:一个国家能否既成为“世界工厂”,又不让工人付出生命代价?答案或许藏在日本1960年代的转型中——通过《劳动安全卫生法》强制企业利润反哺安全建设,最终实现事故率下降与产业升级同步。对印度而言,这条平衡之路,远比吸引下一个富士康更加艰难,却决定着它能否真正赢得世界的信任。
据央视新闻,记者当地时间7月2日获悉,截至目前,印度特伦甘纳邦一化工厂大规模爆炸事件造成的死亡人数已升至40人,另有33人受伤。印度特伦甘纳邦一化工厂6月30日发生大规模爆炸并引发火灾
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