国外现代掘进机实践已近百年，除原材料的强度远超国产外，在设计和工艺上更具超强的实力。“无论是主轴承工作载荷的确切理论数据，还是工程实测数据，都非常完善，为其设计和建模提供了真实而丰富的依据。”李云峰说。
当前，世界上能研制掘进机主轴承的企业仅四家，分别是德国的罗特艾德、IMO、FAG和瑞典的SKF，其中，罗特艾德占有全球全断面隧道掘进机领域绝大部分市场份额。
据悉，罗特艾德公司制造的主轴承技术和工艺水平最高，其生产的主轴承直径已突破7米多，装配于多台14米直径的掘进机，掘进隧道长度累计已超过50公里。
随着隧道建造技术的发展，隧洞设计的里程和直径也越来越大，往往要求单个主轴承的设计寿命达20公里以上，轴承直径6米以上，从而进一步加大了掘进机主轴承的技术研发难题。“直径若超过8米，轴承结构就需要分块设计了。”李云峰说。
掌握直径3米核心技术，实验寿命等同国外同类产品
除受材料因素制约外，在设计和工艺上，国产掘进机主轴承与国外产品都存在很大差距。
“国内现有的滚动轴承理论，是基于刚性套圈假设，不适于分析掘进机主轴承的内部受力状况。”洛阳轴承研究所有限公司董事长王景华说，我国掘进机制造历史仅十余年，所有数据都非常匮乏，设计计算只能输入估算的载荷，如此设计的轴承难以匹配实际的工况。
王景华还介绍说，国外知名轴承企业更注重轴承与主机结构的匹配，在设计时，将轴承视为主机的组成部分，二者协同进行。
反观国内，轴承与主机的设计则“各自为政”，相互独立。“相互不熟悉，主轴承根本无法响应主机环境的力学行为。”李云峰说，要适应主机环境的力学行为，需要十分复杂的动力学模型、工程数据和数值计算平台，国外轴承设计的合理性，是通过大量实验验证的，并积累了大量工程数据，这些方面在我国几乎全是空白。
图为上合组织青岛峰会新闻中心智能机器人。左起分别为送货机器人“圆圆”、巡航机器人“海海”、迎宾机器人“六六”。 石 磊摄 走进上合组织青岛峰会新闻中心，目光瞬间被3个白白的“小家伙”吸引
