中车戚墅堰所传动技术研发部部长阙红波：变速箱这个设计这方面的技术是没有引进的，可能欧洲和日本觉得中国人短期还不可能攻克，他们认为这方面掌握在他们自己的手里，他们就可以比较长时间地制约中国高铁事业的发展，当时就有国外的一些技术人员说，你们慢慢做，有个20年，30年，能把这个攻克你们已经很厉害了。

让外国专家没有想到的是，中国仅用了短短10年就攻克了这项技术难关。并在“复兴号”上大面积使用，目前已占据了国内80%的市场份额，中国高铁血统里最后一股“洋流”将被替代。

中车戚墅堰所董事长党委书记王洪年：目前我们这种齿轮传动系统是完全具有自主知识产权的，完全具有中国的标准，以前我们都基本上是以国外的标准为主，现在我们完全是建立了自己的标准，设计了自己的产品，完全适用于中国的铁路。

在铁路人看来，中国高铁的问世绝不是忽如一夜春风来。其中凝结着几代人不懈努力的结晶。智能组装车间里，一部压力机正在把轴承以最原始的方法压入齿轮中央，实验结果表明，只有用这种方法，齿轮与轴承间的组合才更加可靠耐用。

中车戚墅堰所齿轮传统系统智能组装车间范帅：难在一个表面的处理，刚刚说了，我们表面不是越光越好，也不是粗了，当然粗了并不好，我们表面的粗细程度，或者在我们专业术语叫粗糙度是有一个范围的，达到一定的范围不用太粗，压了以后导致拉伤，又不能太细，因为粗了它可以里面存一点油，润滑，这样轴才能下去。

这样的组装方式，稍有瑕疵整套零件就会报废，在自主研发开始的阶段，价值上百万的昂贵合金零部件随着实验失败付之一炬，所有人都承受着极大的心里压力。

中车戚墅堰所齿轮传统系统智能组装车间叶小刚：一根车轴，一根齿轮，一个齿轮箱，三个东西加起来差不多要靠近十几万的样子，如果一套压进去不好，不合格，那车轴跟齿轮基本上就废了，特别是这一套做了，不好。我们领导说你先放一边吧，下一个做来试试看，这种情况下，我做到下一个的时候，当时手都在抖的，生怕它还是不好。

当年许多人经受不住这样的压力，选择了离开，留下的人则继续摸索成功之路。2015年，随着第一个压制技术的齿轮箱成功下线，到现在3年的时间里，成品率达到了100%。90后叶小刚也已经可以脱离师傅的指导单独操作了。

高铁主零件表面精度达到头发丝的五十分之一“中国标准”正引领世界

齿轮箱内主动轮最重要的一道工序——修型，正等待着一位神秘人物操刀掌机。

陆堰龙——戚墅堰所齿轮制造专家，由他制定的“中国标准”已经超过的目前所有发达国家。