焦点访谈：太空三人组 出差造“天宫”(2)

一年时间内，神十二、神十三、神十四三艘飞船相继升空，每一次飞行都是在此前飞行的基础上不断迎接新的挑战。

航天员陈冬说：“我们这次任务和神十二、神十三相比有传承更有发展，我们先要入驻核心舱继续开展相关工作，这是传承；而后准备迎接新的小伙伴问天舱和梦天舱，三舱联手打造系统更加稳航天员定、功能更加强大、设备更加齐全的中国空间站。我们会利用好这样的平台，开展科技含量更高、更复杂的实验，让科技成果服务全世界造福全人类。”

从1992年中国载人航天工程正式立项到今年即将完成在轨组装建造，中国载人航天已经走过了30年的时间，航天员能力的提升是各系统发展的缩影。

在空间站任务之前，每次载人飞船的飞行任务都要间隔一到两年，当时对火箭和飞船的需求比较低。但从去年开始，一年两次发射成了固定频次，这对长2F火箭的生产提出了新的挑战，也带来了新的机遇。

航天科技集团一院长征2F火箭总指挥荆木春说：“从工业化的生产角度来讲，这个火箭是批量生产，可以在同一批不同型号的产品中选择，火箭有很多产品是通用的，可以从里面挑最好的，这比单发生产，火箭可靠性和质量提升得更好。”

除了火箭，神舟飞船的生产也发生了不小的变化。载人航天器，向来是所有航天器中设计最复杂、要求最严格的，在此前的任务中，由于每一次飞行任务的不同，每一艘飞船都有变化。进入空间站阶段后，神舟飞船也终于能够实现批量化的生产。

航天科技集团五院载人飞船系统项目技术副经理邵立民说：“我们希望能够形成一艘标准的、状态固化的神舟飞船，包括技术状态，也包括飞行任务，都相对固定，现在神十二到神十五这个批次已经是按照小批量生产的模式。”

从一两年一艘到一年两艘，这对神舟飞船的生产效率和一致性都提出了新的要求，对生产技术和工艺带来了新的挑战。

自动化和数字化技术提高的不仅仅是神舟飞船单个生产工序的效率。以往，因为手工生产可能会有误差，一些生产环节必须等上一个环节结束后才能开始，在设计图纸也实现数字化后，这些环节不用再环环相扣，可以同时进行。

航天科技集团五院总装与环境工程部宇航产品设计副主任工程师郭涛说：“内装饰好比家里的家装，可能要去量一量尺寸，这个过程比较耗时耗力。现在可以基于三维模型，实现内装饰精确数字化的设计，把三维模型转化成为二维平面加工模型，实现精确裁剪。从前端设计，到后端制作都形成数字化过程，生产效率提高了3倍以上。”

航天科技集团五院总装与环境工程部总装技术副主任工程师徐奕柳说：“整个返回舱大概有500多块的内装饰，如何很快把内装饰安装到位呢？我们引入了增强现实的技术，把内装饰模型和实物舱体进行叠加显示，师傅戴着眼镜，就能快速知道自己手里拿的内装饰应该装在哪个位置，效率大大提高。”

火箭和飞船生产的批量化，是航天员实现一年两次乘组轮换的最基本保证。进入空间站阶段后，为了确保在轨航天员的安全，在航天员飞天的起点酒泉卫星发射中心，火箭和飞船实行“一主一备”的轮换机制。任何时候都至少会有一枚火箭和一艘神舟飞船处于待命状态，等待将航天员送往空间站或是接航天员回到地球。此次发射的神舟十四号飞船和长2F遥14火箭在神舟十三号乘组在轨时一直处于应急待命状态，经过了近10个月的直立守候，成功完成了任务，也创造了中国载人航天的新纪录。这背后是酒泉卫星发射中心工作人员悉心的守候。

酒泉卫星发射中心总工程师郑永煌说：“我们对厂房的温度、湿度、洁净度进行了精准控制，让火箭和飞船处于良好组装环境，同时对产品也进行了常态化检查和定期测试，使产品始终处于可靠的值守状态。”