不仅如此，大井丛还显著节约了运营维护的人工成本。“同是管48口井，以前因油井分散，巡察一遍要三四个小时，如今在平台上转三五分钟就能完事。”平台班组长潘颜涛告诉记者。
“集团压裂”榨干剩余油
由于低渗、特低渗透油藏占总储量的70%以上，对于吉林油田来说，储层压裂技术的提升，极为重要。
在石油领域，“压裂”就是指通过向油层注水或注气的方式，人为地使储层产生裂缝，从而提高渗透率，改善石油在地下的流动环境，继而提高油井产量的一种技术手段。
常规的压裂方法，一般是选取井距较近的几口井，用管线连接后，上压裂措施，这样可节省地面运输等费用。同样，出于对成本的考虑，每次压裂通常都会挑选最好的潜力层，这就会导致好井好层可能多次被选取，重复压裂，好的资源越来越少，而中下等井和储层却永远被弃置一边。
历经半个多世纪开采，如今，吉林油田多井低产现象日益突出，常规重复压裂的效果、效益逐年变差，为此，该公司科技人员全力以赴攻关，立足于大井丛，尝试多井同时开展压裂施工，成功实现了“集团压裂”。
“集团压裂不挑井不挑层，可大规模多井同层同步压裂，而且改变了常规压裂只能形成单一裂缝的单翼开启模式，储层两边压力全开，形成复杂裂缝，达到储层的整体改造、资源的完全动用…… 新立采油厂地质所所长吴琼介绍，常规压裂一般仅采取单一压裂技术，而集团压裂则是一次各类先进压裂技术的综合配比。
据了解，吉林油田集团压裂技术从去年4月试验成功后，迄今已试验13个区块132口井，累计增油1.02万吨，是常规重复压裂的1.5倍以上。
“物联网”让数字显神威
物联网技术的突破，是吉林油田人津津乐道的另一热门话题。
就在一个多月前，该公司所属的大老爷府油田，利用物联网智能控制系统，仅花费１个小时，便完成了315口油井开井任务的惊人之举。
物联网技术应用于油田建设，即通过充分应用目前世界上最先进的网络技术、数据库技术等，建立油田统一的数字化管理平台，实现“同一平台、信息共享、多级监视、分散控制”，从而达到节约人力和提高效益的目标。
“油田进入开发中后期，老井故障频发，单靠人工巡井发现并解决故障，往往需要很长时间，导致产量下降。针对这一问题，2015年，我们成功研发出具有吉林油田特色的物联网第一代产品——停井报警仪。”吉林油田通信公司研发部副主任蔡晓冬介绍，其后，又陆续研发出抽油机智能控制器、井场电子眼、电参采集器等，这些物联网系列产品安装在油井上后，从基层队到采油厂再到公司总部，都可通过光纤传输得到油井实时视频图像和相关参数数据，由此准确掌握整个油区油井状况，并及时采取相应措施。
“如今可真是‘鼠标一点，数据全来’！劳动强度大大降低，效率、效益却直线上升！” 大老爷府油田项目部工作人员告诉记者，在数字监控下，这个生产老区上半年完成产量1.78万吨，超计划300吨。
“去年，我们投入科技经费近8000万元，开展了62个课题的研究，并承担国家、中油公司科技项目14项，获授权专利5项，新申请专利24项。今年，我们的科技专项与生产科研课题总数超过100个，今后‘科技驱油’的力度还会越来越大！”张嵇南说。
