铁道部：我国铁路是如何引进消化吸收再创新的(3)
江靖：按部就班的完成高速动车组会走一条漫长的路
[人民日报记者]我国的第五次大提速时，列车最高时速达到160公里，当时所采用的列车车辆都是由我国企业自主研发生产的，应该说我们已经有了相当的技术储备和经验。为什么在这次提速中还需要引进技术？是否有企业的自主研发？
[青岛四方机车车辆股份公司董事长 江靖]我说明一个观点，任何一个国家独立完成高速列车的自主研发都是要经过一个漫长和艰辛的过程。当然高速铁路是我们中国铁路人已经追求了20年的梦想。高速列车是集机械制造、电力电子、网络通讯、新材料等多门学科于一体的高技术产品，与传统列车相比，其技术难度有质的不同。我们经常提到列车的速度，速度提高一倍，其技术难度，特别是对空气阻力的增加要增加3倍，列车的空气压力至少要增加3倍，牵引动力要增加7倍。列车速度提高一倍，其产生的噪音大概要增加30倍左右。高速列车需要轻量化、气密性很高的车体结构等等，同时高速列车的安全性和可靠性要求非常高。
我记得在90年代初，我们开始和欧洲、日本交流高速列车。日本是开行高速列车最早也是最成功的国家之一，法国从1966年开始研究高速列车，到1978年研制出了第一代TDV高速列车，当时运行速度是270公里。
随着我国国民经济的持续快速发展，铁路运输在某种程度上已经制约了经济社会的发展。在这种情况下，2003年，铁道部根据国务院引进先进技术、联合设计生产、打造中国品牌的总体要求，采用引进消化吸收再创新的方式，快速实现装备制造业的现代化，以满足铁路客运的需求。南车四方公司作为中国最重要的轨道交通装备制造业之一，以自主研发生产的产品参与了前五次中国铁路大提速，列车时速达到了160公里。
从1997年到2005年中国实施了五次大提速，走过了八年的经历，应该说我们铁路人付出了艰辛的劳动和代价。我本人经历了五次提速的全过程。在第一次提速的时候，我任我们工厂设计处处长，那是1997年。在1997年在我人生路上留下了深刻的记忆。用半年时间一直奔波于各个铁路局，处理技术问题。教训使我们下决心开始走引进这条路，1999年我们公司自费引进了提速客车的转向架，投入运营好，运行质量逐步稳定下来。2005年，我成为我们公司的董事长，为了保证旅客运输的安全，我提出将头两次提速的334辆车转向架全部召回进行转换，尽管公司付出了9000万的代价，但这是我们铁路装备制造业对社会的责任。
铁路客车从120公里到160公里，我们大概走过了9年的历程。高速动车组研发方面刚刚起步，做了一些尝试和试验，与从事高速动车组的国际公司相比，比如阿尔斯通、西门子等公司在总体水平、设计、制造、员工素质、管理水平方面还存在着很大差距。由于缺乏高速动车组实际试验运营经验，相关数据采集归纳不够，还没有形成完整的试验验证标准，在高速动车组的车体集成、转向架设计、减噪等技术还没有经验，如果按部就班的按照自己的力量完成高速动车组，可能会和其他国家一样走一条漫长的路，在时间上既不能满足企业自身发展需求，也不能满足铁路客运的需求。南车四方股份通过改造设计实现了国产化的生产。在这次中国第六次大提速中，我们投入了37列动车组，事实证明，引进消化吸收再创新使企业的自主创新能力在短期内得到提高，企业的核心竞争力迅速为企业又快又好的发展奠定了很好的基础。
江靖：引进消化吸收重点体现在设计技术和制造技术
[经济日报记者]刘部长曾经对南车四方消化吸收再创新给予了充分肯定，国内首列300公里的动车组也将在南车四方问世。请问你们如何实现引进消化吸收再创新的？
[江靖]在引进消化吸收过程中，重点体现在两方面，一个是设计技术，一个是制造技术。设计技术的引进消化吸收再创新贯穿于整个项目执行的全过程。我们通过系统地技术培训、技术图纸和技术资料的转让，以及联合设计的方式，全面引进设计技术，使我们南车四方人员全面掌握了动车组的设计标准、设计原理、计算分析、系统参数选择、设计控制程序和方法等内容。期间，四方派出了设计人员到国外合作方培训了300余人人次，外方转让技术资料8000余份。在铁道部的统一组织下，形成了产学研相结合的研发工作体系。南车四方动力学研究、车体强度、转让架等技术签署了协议，并聘请了国内知名专家和院士进行指导，实现了深层次引进消化吸收再创新。目前时速300公里动车组已完成设计开发，今年将下线。
制造技术的引进是通过外方转让制造工艺方法和工艺标准来实现的。外方提供的工艺文件是5750份，调试文件是201份，四方安排工艺人员65人，作业人员182人到外方接受培训。在此基础上，四方完成了工艺文件的转化设计，整体技术方案的改造设计，在实施过程中，我们进行了工艺流程的创新，建立了完善的动车组制造体系，并实现了时速200公里动车组的批量生产，时速300公里也可以在子体系下实现批量生产。吸收消化的目的是实现产品的国产化和企业制造技术的标准化，在产品国产化方面，除主机厂进行国产化工作外，与我们配套的子系统供应商也在积极进行国产化工作。
目前制造中原材料及零部件的国产化率已经达到了70%。在企业制造技术标准化方面已经实现了操作者技能达标和制造标准的数据化、体系化。比如在动车组的施工中，为了操作者技能达标，先动操作者进行基本技能培训，经过考试合格上岗，再经过岗位适应性培训。由技术专家详细讲解施工要领，过程检验标准和施工方法，使技术人员掌握窍门，然后由工艺人员现场对操作者进行评定，保证施工质量的一致性。目前，在满足设计的前提下，四方已实现了车体、转向架、总成、调试的完全自主生产，首列国产化动车组是去年7月31日下线的。
引进消化吸收取得了哪些成果？第一，掌握了设计原理、设计标准、技术分析、参数选择等，具备了再创新的能力。第二，掌握了工艺标准、工艺方法，检测和试验标准、检测和试验方法，这点对制造业是相当重要的，也是国产化的基础。第三，通过项目的实施，我们建立了一个现代化的高速动车组制造体系。第四，培养了一支由管理人才、技术专家和金、蓝领工人组成的队伍。第五，通过200公里的国产化工作，我们建立了一个国产化平台。300公里动车组国产化率可以达到80%以上。
| 首页 上页 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6... 下页 尾页 共 8 页 |
