杉杉新能源智能化生产车间完美诠释了当下制造业“人退机器进”的新变局。长沙晚报记者 王斌 摄
长沙晚报记者 王斌
实习生 郭凌飞 易佳琦
六层楼高的“怪兽”自动生产新材料
走进一个密封很严的门，记者进入智能制造2号厂房，厂房温度适宜。伴随着并不嘈杂的机器轰鸣声，有一个6层高的“机械怪兽”引得记者仰望，那便是处理锂电池正极材料的场所，里面发生一系列的物理化学反应。
正极产品的原材料首先吊装到第六层，由自动开包站投放物料；第五层是自动称量系统；第四层是物料高速混合机；第三层是高速配料平台，进行自动装钵；第二层是除磁下料平台；第一层自动装钵，将处理好的原材料装到烧钵上。这些烧钵源源不断地自动送往高温窑炉，每个窑炉都有机器手，缺少烧钵了，这里机器手就动起来，抓着烧钵送窑炉，经过1000多摄氏度的高温烧结原材料形成了半成品的粉体，这些半成品离开窑炉后，自动进行粉体处理、烧钵清理，半成品的粉体送往下一个车间，清理后的烧钵则在传送带自动回来了，它们排着队回到了第一层，进入自动装钵程序。这样就形成了一个自动闭环。工厂内工人很少，也不从事重体力劳动，主要工作是控制、监测和维护。
100吨产品，杂质含量不大于2.5克
正是因为有了智能制造，杉杉能源的产品才能保持高品质。杉杉研究院常务副院长李旭在一旁介绍说，“现在产品的品质要求很高了，达到25PPB级。打个简单比方，别针大概是25克，如果我们1000吨的产品中掉入一个25克的别针，这1000吨的产品都不合格了。目前电池的生产对洁净度的要求，向半导体生产的要求靠拢。一旦灰尘颗粒数超标，可能就会造成鼓包等质量问题。现在我们的材料磁性物质的控制要求是在25PPB级（PPB一般指浓度单位，十亿分之一），即100吨产品，杂质含量不大于2.5克。”
在没有智能制造的年代，电池材料生产是利用大量工人进行作坊操作，进入厂房就像“洗桑拿”，工作条件比较恶劣、产品品质不高、不稳定，导致了巨大的安全隐患。目前，全球电池材料生产都争相进入智能制造阶段。
