在辽阔而又漂浮不定的海洋上，“蓝鲸1号”67米的井架、1000多根钻杆、300公斤的压力，以及上百个系统必须配合得天衣无缝、分毫不差，才能精准地完成15250米的钻井深度。记者看到，为了保证这些系统精准运行，检测人员也在不断地测量、调校各个系统。

程骋：它的控制是在正负3毫米之内，而且对于整个一系列精度控制，我们都是在下水之后，在海上飘移状态下进行的测量，所以说这更加增加了建造的精度管控的难度。

大海无情，风险难测。广阔的海面上，钻井平台就像一叶孤舟，随时会遭遇台风、海流的强力冲击。1980年3月27日，9级大风突袭挪威的亚历山大·基兰号钻井平台，钻井平台像圆桌一样被飓风掀翻，消失在海底，123人遇难，而原因仅仅是立柱的钢结构上出现一个小小的瑕疵，导致立柱承受不住巨大的应力而被撕裂。因此，为“蓝鲸1号”打造一个最为坚固、没有瑕疵的船体，就显得至关重要。

“蓝鲸1号”重达43000吨，立柱和平台连接作为应力最集中的区域，需要使用100毫米厚的超高强度钢板。但在此之前，国内没有一家钢厂能够生产如此厚的特种钢，“蓝鲸1号”建造团队找到鞍钢集团，希望能跟他们一起研发这种超高强度的钢板。出身钢铁世家的严玲接到这一任务后，花费了整整3个月的时间，一次次试验、不断调整加工方法，最终生产出的超高强度钢板，经过测试，完全符合要求。

测试现场：20.78千牛，抗拉强度782兆帕。

超高强度的钢板有了，但这么厚的钢板焊接在一起也是一个难题，焊接处抗断裂性能需要权威的试验认证后，才能使用。在一次次的焊接中，钢板的中心部位反复出现气孔，影响焊接后钢板的强度和韧性。功夫不负有心人，通过1年多的试验，建造团队几千次调整焊接的电压、电流、温度，最终解决了这一难题。

杨鹏：我们成功完成了全球首例F690100毫米厚钢板的CTOD试验，不仅提升了“蓝鲸1号”平台的安全性，同时也证明了我们团队面对困难的攻关能力。

而如今，通过结构设计优化，“蓝鲸2号”深水钻井平台降低了关键部位的应力，使用80毫米厚的钢板就已经能够确保安全。

烟台中集来福士海洋工程有限公司项目技术经理刘忠林：这证明我们设计，还有计算能力，也处在世界前列。

在“蓝鲸1号”深水钻井平台上，项目经理杨鹏还带记者参观了两台非常重要的装置——防喷器，它的作用是试油、修井、完井作业过程中用来关闭井口，防止井喷事故发生，以及在紧急情况下切断钻杆的安全密封井口装置。2010年，一家英国石油公司的钻井平台在墨西哥湾开采石油，由于防喷器故障，导致发生剧烈井喷，并最终爆炸，造成7人重伤，11人失踪，大量原油泄漏并污染2万平方公里的海域，由此可见防喷器对钻井平台的重要性。目前，单个防喷器的价格高达800到1000万美元，因为价格昂贵，很多的钻井平台只配置1台，但“蓝鲸1号”却是两台的豪华配置。

杨鹏：防喷器也会有故障，需要检修和保养，两台防喷器就是双保险，不仅可以完全保障安全，同时也会减少怠工，提高生产效率。

更让杨鹏自豪的是，“蓝鲸1号”超深水钻井平台还拥有全球领先的闭环动力系统。这个系统把“蓝鲸1号”上的8台主机连接起来，不断根据实际的动力需求，自动安排8台主机哪些启动、哪些关闭，甚至能够精准的调节每台主机动力输出的大小，可以有效减少主机运行和维护时间。

杨鹏：“蓝鲸1号”8台主机能够产生一个50万人口城市的用电量，这个闭环系统也是中国第一个试验成功的案例，它能够降低11%的油耗，减少35%的氧化氮和20%的二氧化碳排放，并将主机维修费用降低50%。

“蓝鲸1号”拥有27000多台设备，而平台上只有100多名船员，仅仅靠这些船员无法管理如此众多的设备，因此，“蓝鲸1号”还构建了最为复杂的神经网络，这个控制室就是管理众多神经的大脑，技术经理刘忠林告诉《经济半小时》记者，全船有13600个报警点，整个回路都在这里反馈。

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